目前，随着包装工业的进步，消费水平的提高，包装业，尤其是金属包装业也取得了长足的发展。然而，在发展中，以下四个问题依然十分突出，值得金属包装企业重视。

  缺乏高档产品

  品种罐型单一，难以满足包装业进一步发展的要求，制约了金属包装的发展。目前在市场上，两片罐、三片罐、皇冠盖、18升以下化工桶生产能力过剩，优质高档精品生产能力明显不足。能生产小容量、超薄型罐、各种适合超市货架效果的异型罐、精品罐的企业太少。

  产业集中度较低

  金属包装工业也是中小企业、民营企业居多的行业。存在的普遍现象如规模小、集约化生产度低、低水平重复、品质结构趋同化、价格竞争等。国内年耗用马口铁万吨以上企业约60家左右，与国外发达国家规模企业相比还有较大差距。

  过度依赖进口

  金属容器行业的设备大部分依靠进口。目前国际上主流设备已向数字化、网络化、高速低耗、更加环保和人性化的方向发展，而中国主要金属包装设备和用材依赖进口局面还没有得到根本改变。专家建议机械制造主管部门，关注包装机械设备的性能提高，争取少进口，有利于节约外汇。除印铁设备和气雾罐设备外，其它设备的引进应予慎重，避免重复引进。

  据金属包装委员会一份调查材料显示，近几年铝制易拉罐市场年需求量徘徊在70亿支，冷轧板钢桶市场年需求量约6000万个。金属罐类以马口铁冷压板材和铝板为生产原料，属于高技术规格的包装用材。2004年金属容器行业购入了150万吨马口铁，其中相当一部分来自进口板材；另有从国外进口原板在国内加工镀锡的，都使国家付出了大量的外汇。由于对板材的依存度大，当2003年、2004年我国钢铁业举起反倾销大旗，马口铁销售价格一路攀升，行业遇到了前所未有的困难（从2002年6月至今已提价80%以上，而金属制罐业所增加的成本，向下游行业转移不足20%）。各企业应当谨记前车之鉴，尽量减少对进口产品及技术的依赖，加快自身技术水平的进步。

  资源浪费严重

  我国包装工业目前的经济增长方式仍处于粗放型，资源消耗很大，是世界平均水平的2倍，是美国4.3倍、日本的11.5倍。我国单位GDP的能耗是美国的4倍，日本的7倍。就金属包装而言，铁、铝包装材料的耗电量（同一体积容器）铁为0.70kw/h，铝为3kw/h，能耗比重都远大于其它包材的比重。由于目前国家还未形成一套完整的回收包装废弃物的有效机制和相关配套政策，对废弃物的回收利用率很低，资源浪费严重。